国内率先用破碎花岗岩作骨料 混凝土综合性能达到最优
三峡工程混凝土工程量巨大，总量达2800万立方米。其中，三峡大坝混凝土量达到1600万立方米。施工强度到达高峰时，需要1年浇筑混凝土超过500万立方米。
如何在高强度混凝土施工中，实现混凝土浇筑的高质量，减少裂缝，让三峡工程按期保质，甚至提前发挥其巨大的综合效益，一直是三峡工程设计、施工与管理的核心问题。
三峡建设者采取种种有效措施，从原材料的生产、采购，配合比的设计、优化，混凝土的拌和、运输，温度的控制、冷却，仓面的平仓、振捣，施工后的保湿、养护，直到长期的�；�，采用了一系列最新技术，集成创新，成效显著。
三峡工程设立了自己的技术标准，取得了大量技术成果。这些研究成果不仅在三峡工程建设中得到了全面应用，取得了巨大的社会和经济效益，同时许多技术已在国内外大型水电工程中得到应用和推广。
在三峡工地，在混凝土原材料与配合比方面进行的综合攻关就是技术革新方面的重要内容之一。
三峡工程的主体工程开挖了约1.026亿立方米的土石方，其中有大量花岗岩基岩。三峡工程在国内率先将花岗岩破碎后，用作混凝土人工骨料。
在大坝混凝土施工中，首次使用了性能优良的I级粉煤灰和高效减水剂，联合掺用，使花岗岩人工砂石骨料配制的4级混凝土用水量由110公斤／立方米减少到90公斤／立方米左右。建设者投入数百万元，研究优化了混凝土配合比，包括进一步改进高性能的外加剂，从而使混凝土综合性能达到最优水平，单位用水量达到世界领先水平。
“一条龙”施工实现大坝浇筑的工艺革命
5月20日凌晨3时40分，三峡大坝主体工程最后一仓混凝土的拌和系统启动。
3时45分，拌和系统工作人员检测完混凝土的出机温度，确认合格后通知浇筑现场，启动塔带机。
3时50分，第一辆载重20吨的自卸车行驶至位于海拔185米高程的右岸非溢流坝段，将混凝土卸入塔带机。输料皮带源源不断地将混凝土输送到最后一仓单元仓号内。
三峡大坝5月20日这最后一仓混凝土的浇筑过程，严格执行了三峡工地创造出的革命性的混凝土浇筑方案。而这套浇筑方案也是三峡大坝得以优质快速建成的重要原因之一。
混凝土浇筑方案和配套工艺，是大坝混凝土施工的关键。
根据三峡工程大坝混凝土工程量大、结构复杂、施工持续高强度的特征，经国内外多次调研、深入论证，三峡总公司决定引进国外最先进的大坝浇筑专用设备——塔带机，确定了以塔带机为主，辅以大型门塔机和缆机的浇筑方案的混凝土浇筑方案。
传统浇筑工艺是汽车运输加起重机吊罐入仓——整个过程是间断式的。
三峡公司的浇筑方案，则让混凝土从拌和楼生产出来后，由皮带机将混凝土输送到塔带机上，从而使混凝土能有序地摊铺到大坝仓面上——整个混凝土输送浇筑过程形成了一个不间断的“一条龙”施工系统。
这种流水线式的生产方式，成为一场大坝浇筑的工艺革命。其浇筑速度达到200平方米／小时，台月产量达5万~6万平方米，是门塔机的2~3倍。
塔带机是20世纪80年代开发出的新设备，国外并没有多少可资借鉴的成熟经验。实际使用中，三峡工程不断创新，摸索、总结出一整套保证质量的施工工艺。
这些工艺主要包括：克服骨料分离的难点，成功地用塔带机浇筑四级配混凝土；由于塔带机不宜输送砂浆，成功研究出“软着陆”替代方案；对多层钢筋网、廊道、模板周围等塔带机浇筑困难的部位，总结出一整套成熟工法，保证了质量；与国内专业厂家合作，塔带机主要零部件已实现了国产化，保障了供应，降低了成本。
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